节能测试|轮端也能助力整车节油?来看康迈是如何做的
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2023年1月16日,第十五届卡车节能测试活动(以下简称“节能测试”)颁奖典礼以线上形式在北京正式举行。伴随节能测试结果的揭晓,除了卡车用户日常熟悉的整车企业外,部分零部件企业也凭借过硬的产品实力,斩获“节能零部件”称号,康迈轮端便是其中之一。
小小的轮端,凭何能在节能测试中发挥如此重要的作用?想要找到这个问题的答案并不难,因为参加本届节能测试的重卡,无一例外均搭载了康迈免维护轮端。
事实上,在国内重卡市场,康迈已成功得到几乎所有主流重卡品牌的青睐。这样亮眼的成绩,它又是如何达成?
降低维护成本
提起康迈轮端,很多终端用户的第一印象一定离不开“可视化、免维护”。这是康迈轮端与传统轮端最大的区别,也是其在全球市场站稳脚跟的核心竞争力。
据介绍,目前,若按照轮端品质划分,国内重卡产品所搭载的轮端主要分为:传统脂润滑轮端、普通油润滑轮端、轴承单元免维护轮端以及康迈免维护轮端。
其中,传统脂润滑轮端,轴承润滑一般采用普通锂基润滑脂,高温易氧化变质,使用寿命较短。轮端轴承游隙采用人工手动调整,游隙值不稳定,油封、轴承为易损件,不仅润滑效果差,还需高频率维修保养,这将消耗用户不少车辆维修成本。
普通油润滑轮端结构上和传统脂润滑轮毂相似,但改为GL-5齿轮油润滑,需要在轮毂上设置注油孔。对轮端的密封性要求较高。此外,轴承游隙调整方式与传统脂润滑轮毂相同,普通油润滑轮端虽然一定程度上延长了保养间隔,但是其无法保障轮端的长寿命和高可靠性。
而轴承单元免维护轮端的轴承润滑一般采用专用润滑脂,润滑脂在出厂前被密封在轴承内部,同时预先完成轴承游隙的调节,以总成形式在桥厂装配,无需人工调整游隙。但由于其无法直接检查内部润滑脂状态,长时间运营后会存在一定的安全隐患,而且一旦轮端出现故障,需要总成更换,维护成本也比较高。。
康迈轮端则是采用油润滑技术,内外轴承之间增加专利调整隔套,应用半公差轴承、组合式长寿命油封、专用无级轴头螺母组件、具有可视化功能。并且将轴承游隙控制在最佳范围内,减少了人工安装调整误差。只要通过轮毂盖上透明视窗目视检查润滑油没有乳化、内部不含金属杂质,是不需要定期保养的。
可以说,康迈轮端几乎集所有传统轮端的优势于一身。而这,也是其在高端重卡产品上配装率居高不下的重要原因。
助力整车节油
那么,具体到节油方面,康迈又是怎么做的?
作为车桥两端重要部件,轮端工作运转时产生的摩擦扭矩大小可直接影响传动系统的效率,可以降低车轮所需的驱动力矩,进而间接影响车辆的油耗水平。正因如此,若想将车辆的油耗降到极致,轮端的摩擦力矩、使用寿命等等都是用户需要关注的要点。
首先康迈免维护轮端采用齿轮油润滑技术,相较脂润滑轮端,润滑油流动性更好,尤其是在低温环境下,可在滚子、滚道表面快速建立油膜,减小轴承的滚动阻力,降低车辆因阻力带来的多余燃油消耗。
最关键的是,康迈轮端拥有特有的预调整技术,可将轴承游隙控制在最佳范围,既保证轴承的使用寿命,又能进一步降低摩擦力矩。相较一般传统轮毂2万~3万公里的保养里程,康迈轴承预调整技术+油润滑,可大幅延长轮毂维护保养的间隔,大大提升整车运行效率。
值得一提的是,除了这些核心技术外,康迈轮端还选用了P5级高精度轴承,滚子、滚道为对数曲线凸度设计,轴承挡边经过超精磨处理,相比普通轴承还可降低40%的滚动阻力。
而康迈也通过轮端摩擦扭矩台架测试验证得出,相比脂润滑轴承单元轮端,康迈油润滑轮端可降低65%的摩擦损耗。以一辆年运营里程30万公里的6×4+3轴半挂长途干线物流车为例,在相同的应用工况、相同的车型平台前提下,如果全车使用康迈轮端,每年可以为用户节约近两万元燃油成本。
此外,针对当下卡车市场的轻量化需求,康迈从最开始进入中国的7吨/13吨轮端逐渐升级,切换到现在的5.5吨/10吨/R系列轮端,已实现为整车减重50kg以上。若用户还有更高轻量化需求,选择铝制轮端还可令整车继续减重40~50kg。
以上种种,均是康迈助用户降本的关键。
作为全球惟一一家具备完整商用车轮端总成设计、开发验证及生产能力的零部件供应商。康迈把免维护轮端理念带到中国,从无到有,步步深耕。如今,“有卡车的地方就有康迈轮端”早已成为现实。致力于为用户带来更安全、高效、经济、智能的产品,康迈的进化之路仍在继续。